德化瓷享誉每一个走过的城市，在无数的赞叹声中，我县创造了无限的商机。然而，面对激烈的市场竞争，如何提升产品档次，增强出口实力，却是摆在我县县委、县政府和业界面前的新话题。(XMW)

　　“老基地”有何新思路？德化的回答是：科技兴瓷。(XMW)

　　零污染与80％废瓷利用率

　　“这竟是烧制陶瓷的地方？”每一个走进德化的游客都会提出这样的疑问，因为这里四面青山，绿水环绕，白鹭低飞，没有污染。(XMW)

　　过去，我县陶瓷企业以烧柴为燃料，对周围山区森林资源破坏很严重。上世纪80年代初，全县陶瓷业产值不到3000万，年耗木材达6万多立方米，全县到处浓烟滚滚，乌烟瘴气。(XMW)

　　近年来，我县大力优化能源和产业结构，发展清洁生产，加大窑炉技术改造的力度，利用本县境内水电资源丰富的优势，大力发展“以电代柴”，同时引进天然气等清洁能源，投资7000多万元铺设广安天然气管线，目前已正式向93家企业供气，日供气量达11万多立方米。同时建成煤气站，逐步以煤气取代柴油，实现节能降耗。县政府还拨出专项资金对使用清洁能源和工艺的企业实行补助和奖励，强化污染治理。目前，全县企业已基本告别了陶瓷业生产烟熏火燎的时代。

　　过去我县陶瓷生产中，次品率高达10％。陶瓷厂里瓷次品堆积如山，城关区内废瓷土、瓷渣片随处乱倒，一车车彩色瓷垃圾运往郊外随意倾倒，造成土壤和溪流的严重污染，当地农民群众怨声载道，也给下游闽江、晋江流域造成严重污染。

　　为解决这个问题，我县积极探索循环经济之路，在陶瓷业原料开采、瓷土加工、陶瓷产品制作过程中，提高科技含量，实施工艺改造，在基础材料、废瓷再生利用等项目方面开展科研和项目开发，推广资源节约和项目替代等技术，以形成资源循环利用产业链，充分发挥产业集聚和工业生态效应，实现资源的高效利用。目前已实现了废瓷土的加工循环利用、废石膏的循环利用、废瓷再生陶瓷等。企业生产的废瓷土部分由瓷土加工企业收购重新加工，部分给其他下游企业作原料；产生的废石膏由石膏厂回收重新翻新；废陶瓷由陶瓷再生企业回收利用。目前陶瓷工业企业固体废弃物再生利用率已达80％以上。

　　从“化土为瓷”到“化瓷为土”，从“毁林烧瓷”到“以电代柴”，再到“以气制瓷”，从发愁“废料如山”到“废料再生资源”抢手，我县“零污染”的循环经济之路越走越宽广。2005年，全县实现GDP67.85亿元，同比增长14.5％；农民人均纯收入4755元，同比增长10.2％。全县连续多年被评为“福建省经济发展十佳县”，县域经济竞争力进入福建省十强行列。

　　科技创新 点“瓷”成金

　　在我县，一些重点骨干陶瓷企业已建立自己的研发机构，进行产品创新。如我县目前规模最大的陶瓷企业佳美集团已设立技术中心，建立了150多人的设计队伍，每年投入500万元开发新产品。“然而，单靠企业自身的技术力量，很难攻克陶瓷业一些共性技术难题。”佳美集团副总经理陈志翰说，“我们成功开发出中低温陶瓷、窑变釉等紧俏产品，离不开省陶瓷产业技术开发基地的支持。”

　　就拿窑变釉产品的开发来说，由于不能准确计算出一项陶瓷的坯体和釉体各自收缩率和膨胀系数，佳美公司经过3个多月苦苦摸索，也无法找到配方。无奈之下，公司委托省陶瓷产业技术开发基地，对坯釉料进行化学成分分析和膨胀系数测试，再根据测试数据对每种釉水成分（含不同颜色成分）进行分析比较与调整，从而找出不同颜色成分釉水混合物的最佳配方，生产出坯体和釉水浑然一体的陶瓷精品。

　　“生产工艺瓷的实践经验我们很丰富，但对陶瓷原材料分析、坯釉料配方研究等理论基础还很不足。”陈志翰说，通过与基地产学研合作，运用基地的技术人才网络和技术中心的力量开展项目研发，对企业来说，无异于如虎添翼。

　　由于技术含量高、产品新颖美观、装饰效果强，这一系列中低温花釉、窑变釉产品的市场售价比普通陶瓷工艺品高出1—2倍，并成功打入国际市场，仅佳美集团公司2005的年销售额就达1.2亿元。通过推广，我县其他陶瓷企业也开发出一系列窑变釉等相关产品，2005年我县陶瓷产区该类产品的年产值就达5亿元以上，成为我县陶瓷产业发展新的增长点。(XMW)

　　打造科技服务的大后方

　　截至8月20日，陶瓷学院学生提前完成“三年制大专”400人的计划招生任务。除52名2003级“五年制大专”转段生外，本三线上考生达69人，本二线上考生6人，且87％为第一志愿投档考生。人才是技术创新最重要的要素。然而，目前我县陶瓷产业的高级技术人才较少，企业现有的技术人员大多为实践经验型，高校毕业的专业技术人才较少，他们的理论基础知识薄弱，技术创新能力及新产品开发能力较低。于是，德化陶瓷职业技术学院应运而生。学院以就业为导向，立足泉州，面向全省，辐射全国，根据陶瓷及其相关产业的发展需求，设置雕塑、陶瓷艺术等专业，陪养陶瓷专业技术人才。(XMW)

　　为开发推广陶瓷产业共性技术，提高产品技术标准，2004年4月，省经贸委、财政厅、教育厅、科技厅联合发文，在陶瓷学院建立了“福建省陶瓷产业技术开发基地”。该基地现已设立陶瓷产品质量检测中心、信息中心、技术开发中心、培训中心，初步形成服务陶瓷产业发展的公共平台，解决陶瓷企业发展的技术难题。(XMW)

　　两年来，省陶瓷产业技术开发基地聘用景德镇陶瓷学院等省内外高校的知名陶瓷专家，联合陶瓷科研机构，充分运用各种社会技术资源，与我县100多家陶瓷企业合作解决技术难题，进行项目攻关和共性技术研究与推广，取得了很好的经济和社会效益。据不完全统计，我县陶瓷业借助基地平台作用，自主开发出不下20个新瓷种。(XMW)

　　“依托我县陶瓷学院的资源，有针对性地开展各类技术培训活动，提高陶瓷人才的数量和质量。”粘秋生表示，基地将联合县经贸局、科技局、市陶瓷研究所和市生产力促进中心开展陶瓷配方技术培训；和劳动部门合作开展企业一线职工初、中级技术培训和技能鉴定；和乡镇企业办合作聘请专家学者为企业技术、管理人员举办专题讲座等，提高陶瓷产业从业人员的综合素质。(XMW)

　　“由于多数陶瓷企业规模小，研发技术力量相对薄弱，信息资源较为贫乏，”粘秋生提出，“下一步，基地将着力开展信息中心和检测中心建设，及时为企业提供各项信息咨询服务、检测服务等。”

　　“近几年来，我县不断加大科技投入力度，推动解决陶瓷原料配方、窑炉技术、产品创新开发、企业信息化、天然气新能源引进等陶瓷支柱产业共性及关键性技术的研究，促进陶瓷传统产业的改造升级，提高资源利用率，节约了能源。”2005年我县再获“全国科技进步先进县”荣誉称号，实现了“四连冠”。县科技局局长苏志坚表示，“科技创新”向来是我县一整年科技工作画出的重彩。而为了应对新形势，我县将在巩固发展工艺陶瓷的基础上，扩大日用瓷生产规模，推广机械化生产，引导分工协作，拉长陶瓷产业链，促进产业集聚。(XMW)

　　在此过程中，县科技局积极组建陶瓷分析测试中心、窑炉高新技术服务中心、陶瓷技术培训中心和陶瓷信息服务中心的科技服务平台。“这将促使科技尽快转化为现实生产力，增强我县陶瓷企业技术创新能力和出口创汇能力，进一步撑大我县经济总量，并将推动我县陶瓷产业整体水平上一个新台阶。”